Vaca Muerta se anota un nuevo récord

Energía Mundo pyme

A comienzos de 2018 se concretará un hecho histórico no sólo para Vaca Muerta sino para el mundo entero. En enero o febrero comenzará la etapa de fractura del pozo con mayor cantidad de camisas colocadas: 113. Por cuestiones de confidencialidad empresaria solo se puede precisar que se trata de un pozo gasífero ubicado en una de las áreas no convencionales que ya está en etapa de desarrollo masivo.

La responsable de este hito es Packers Plus, empresa canadiense que desarrolló un sistema de camisas activadas por bola (ball dropping) que permitirá ahorrar tiempo y dinero al momento de la fractura en los pozos.

El mismo consiste en bajar una bola desde la boca del pozo que llega hasta la camisa previamente ensamblada, corre un asiento y de esta manera quedan expuestas las ventanas para que luego se pueda fracturar. “Se ahorran un montón de pasos que son obligatorios con el sistema tradicional (plug and perf). La tarea de completación que tardaba hasta diez días la podemos hacer en 24 horas”, asegura Federico Silva, gerente del Distrito Neuquén de la empresa.

“La misma bola hace de retén, no se necesitan bajar tapones para aislar las etapas de fractura. También nos evita trabajar con explosivos para los punzados y tener que bajar equipos de coiled tubing para rotar los tapones, ya que las bolas –fabricadas con una aleación metálica– son degradables”, agrega Pablo Barbero, ingeniero técnico.

El pozo donde se hará la prueba es parte de un pack de seis pozos gasíferos. “Ya está todo instalado, sólo tenemos que esperar que se terminen de fracturar los otros cinco”, explica Silva. El pozo tiene una profundidad total de 5.500 metros de los cuales 2.200 son horizontes, con 26 etapas de fractura. Barbero no dudó en calificarla como “la instalación más grande del mundo”.

Los directivos destacaron que el sistema de ball dropping apunta al uso más eficiente de los equipos. “Con el método tradicional las instalaciones de superficie, que es lo más caro después de la perforación, es usan apenas una cuarta parte del tiempo, porque entre fractura y fractura están parados por lo menos una hora y media. En cambio con este método nunca se para, el uso de los equipos sube al 90 por ciento”, precisó Silva.

Otro beneficio es que luego de la fractura el pozo se puede poner en operación inmediatamente, mientras que con el plug and perf hay que esperar varios días para remover los tapones de la cañería. “Mientras sigamos dependiendo de la cantidad de operaciones que se están haciendo para completar un pozo, no se pude bajar mucho más el costo. El nuevo sistema abre la puerta a un cambio rotundo de cómo se están haciendo las cosas en Vaca Muerta”, aseguró Barbero.

Los directivos coincidieron en que el futuro de la actividad “es prometedor” y consideraron que se avanzó mucho en la curva de aprendizaje. “Durante mucho tiempo se estuvo viendo qué hacer, fue ensayo y error, como la perforación de pozos verticales, pero hoy existen más certezas”, concluyó Silva.

Juan Pablo Grigioni

jpgrigioni@yahoo.com.ar

El número

Tecnología importada con posibilidades de desarrollarse en el país

Federico Silva es técnico químico, tiene 32 años y es oriundo de Cinco Saltos. Pablo Barbero nació hace 37 años en General Roca y es ingeniero en petróleo. Durante muchos años trabajaron en Schlumberger y hoy son gerente y responsable técnico de Packers Plus Argentina, respectivamente.

Esta empresa con sede en Edmonton, Canadá, desarrolló en el año 2001 el ball dropping, un sistema de activación de camisas por bolas que permite ahorrar tiempo y costos con respecto al tradicional método de plug and perf, que utiliza tapones a la hora de fracturar.

En 2014 la empresa se instaló en Argentina y tiene sedes en Buenos Aires y Neuquén. Aspiran a imponer este método en el país, que ya fue utilizado en 16.000 oportunidades en Canadá y Estados Unidos.

“Hace varios años que en Edmonton está automatizada la manufactura de nuestras herramientas. En cinco minutos se hace un pack que antes tardaba dos horas y media”, grafica Silva. “La superficie del asiento donde quedará la bola es el punto más crítico porque una vez que está en el subsuelo nada puede salir mal. Por eso se utilizan las mismas herramientas que usa la NASA para calibrarlo, y la bola se mide con láser 18 veces antes de pasar por los controles de calidad”, agregó Barbero.

Indicaron que si bien todo el equipamiento es importado ya visitaron talleres de la región y otras provincias “para poder fabricar algunas partes si crece el volumen de negocios”.