Fue productor frutícola en Río Negro, vio un problema y creó una solución inédita: «Algo había que cambiar»
Diego Ramallo se ha dedicado durante años a la producción, embalaje y exportación de peras y manzanas. Vivió en primera personas los daños que sufrían las frutas durante el transporte. Inspirado por esa problemática, desarrolló una bandeja de polietileno inflada que ofrece notables beneficios logísticos.
Diego Ramallo fue fruticultor en el Alto Valle del río Negro. Durante años, vio cómo el esfuerzo realizado en la chacra se menoscababa con golpes, rozamientos y rolado durante el transporte y la logística. Así, sintió la necesidad de proponer algo. De esa experiencia concreta, acumulada a lo largo de décadas en la fruticultura, nació Moldup: una bandeja inflable pensada para cuidar la fruta y, sobre todo, el trabajo que hay detrás de cada pera y cada manzana.
La historia de Moldup es también una historia profundamente humana. De sacrificios familiares, de ideas que comenzaron en una casa con telas cosidas a mano, de máquinas importadas con esfuerzo y de una convicción que no se soltó ni siquiera en los momentos más difíciles. Hoy, a punto de iniciar su producción comercial, Ramallo resume el recorrido con una frase simple y contundente: «Tuve una idea, y el día que venda la primera bandeja, para mí el objetivo está cumplido».
Una historia que se gesta en Río Negro
La historia de Diego Ramallo en la fruticultura empieza incluso antes de él. Sus padres, Roberto y Gloria, nacieron en Buenos Aires y hace 51 años decidieron dejar Avellaneda para probar suerte en Villa Regina, localidad del Alto Valle. El motivo fue el mismo que impulsó a tantas otras familias: progresar, buscar algo más. Antes incluso, sus abuelos (inmigrantes italianos) habían tenido contacto con esa ciudad en tiempos del ingeniero Bonoli, considerado su fundador.
En Buenos Aires, la vida de sus padres estaba lejos del campo: su padre era peluquero y su madre cosmetóloga. Pero en el Alto Valle se animaron a tener chacra y a incursionar en la producción frutícola. Ese contacto directo con la fruta, con el trabajo diario y con la incertidumbre productiva marcó a Diego desde chico. No fue casual que comenzara a estudiar Agronomía en Cinco Saltos y que su camino fuera derivando lentamente hacia la comercialización.
Viajó a Canadá, viajó a Italia, buscó formas distintas de vender, de agregar valor. Con el tiempo se enamoró del mundo del empaque. Fue productor frutícola, tuvo (y tiene) un galpón de empaque y un frigorífico en Villa Regina, y se dedicó durante años a la exportación, especialmente a Brasil, pero también a Europa. Producción, empaque y exportación: conoció la cadena completa desde adentro.
Fue justamente desde esa mirada integral que apareció la inquietud. Ver una y otra vez cómo, después de un año entero de trabajo, la fruta sufría pérdidas por golpes y fricción durante el transporte fue el disparador. «Algo había que cambiar», pensó. Pero no desde un laboratorio, sino desde la experiencia real.
La idea inicial de Moldup nació hace cuatro años y tiene una escena que resume todo el espíritu del proyecto. Su madre fue quien cosió las primeras telas; adentro, Diego colocaba semillas de alpiste para simular cavidades y probar cómo podía comportarse una fruta protegida desde adentro. Era una maqueta casera, pero cargada de sentido. «Esto tiene mucho corazón», dice.
El camino estuvo lejos de ser fácil. Hubo compras de máquinas pequeñas, pruebas, desencuentros con socios iniciales y decisiones difíciles. Junto a su esposa, Ornella Grifoni, tomó la determinación de seguir solos y apostar en serio: importaron desde China una extrusora, una confeccionadora y una infladora. Para hacerlo, hubo que vender camionetas, recibir ayuda económica de sus padres, de su hermana Luciana y de sus suegros, Norberto y Silvana. Todo fue a pulmón.
«Tuve una idea, y el día que venda la primera bandeja, para mí el objetivo está cumplido.»
Diego Ramallo, creador de Moldup.
La planta se instaló en La Plata, no por casualidad, sino por una cuestión industrial: allí estaba la tecnología, la ingeniería y la materia prima. Pero incluso con las máquinas ya en el lugar, apareció otro obstáculo enorme: la energía eléctrica. Durante trece meses, Ramallo tuvo que esperar. Todo el cableado, el transformador y la obra corrieron por cuenta propia. En ese proceso fue clave el apoyo de Marcelo Di Matteo, de la empresa SYS. «Por sus contactos, su fuerza de voluntad y su humanidad, nos ayudó muchísimo para que podamos poner en marcha estas máquinas», cuenta Diego.
En ese recorrido también se sumó el equipo. Marina Pardo, quien había sido encargada de su galpón de empaque en el Alto Valle, aceptó sin dudar mudarse a La Plata para poner en marcha algo completamente nuevo. Junto a ella, Nahuel y Sandro se convirtieron en pilares del proyecto. Sellado, inflado, grosor y diseño: nada fue inmediato. Todo requirió prueba, error y mucha perseverancia. Diego no duda en nombrarlos y en agradecerles. Tampoco a Diego Gómez, de la empresa Entrebardas, ni a cada integrante de su familia. «Sin ellos, esto no se hubiera sostenido», resume.
Tecnología que cuida el esfuerzo del productor frutícola
Moldup no es, para Ramallo, simplemente una bandeja. Prefiere definirlo como «tecnología puesta al servicio de la cadena frutícola». Se trata de dos films de polietileno sellados entre sí, que forman cavidades al ser infladas con aire. Esa estructura genera una amortiguación real: evita el roce entre frutas, reduce el rolado y protege frente a golpes durante el transporte.
El proceso productivo combina tres máquinas clave. Con la extrusora se fabrica el film de polietileno; con la confeccionadora se diseña la estructura; y con la infladora se llena de aire cada cavidad. La cantidad de aire es precisa: debe amortiguar sin elevar la fruta dentro de la caja. El resultado es una especie de acolchonado liviano que acompaña la forma del fruto.
Moldup pesa apenas 22 gramos, frente a los aproximadamente 150 gramos de una bandeja de pulpa moldeada. Eso impacta directamente en la logística: en un pallet pueden transportarse unas 25.000 bandejas Moldup, contra 8.400 de pulpa, según explica Ramallo. En términos de energía, volumen y transporte, el balance resulta favorable. Además, el material es 100% reciclable y puede reutilizarse para otros productos plásticos.
«No existe en el mundo», afirma Ramallo. El diseño industrial está en proceso de patentamiento, y la patente de invención sigue su curso en Argentina. Las primeras pruebas reales se realizaron junto a Entrebardas, empresa de Villa Regina que será la encargada de la comercialización. Hubo envíos al mercado interno y también a Brasil, con resultados muy positivos. Fueron prototipos, pero suficientes para confirmar que el concepto funcionaba en condiciones reales.
El eslogan resume toda la filosofía del proyecto: tecnología que cuida tu esfuerzo. No es una frase de marketing vacía. Viene de alguien que fue productor, que conoce el sacrificio diario y que entiende que proteger la fruta es proteger un año entero de trabajo.
Hoy Moldup está en fase de prueba. «No viene a reemplazar todo lo existente, sino a ser una alternativa más, que en algunos casos funciona mejor y en otros puede convivir con los sistemas actuales», sostiene Diego.
Lo que viene: mostrar, probar y empezar desde Río Negro
El próximo paso ya tiene fecha. Desde el 15 de enero, Moldup se presentará formalmente en Villa Regina, en el galpón de empaque. Allí, junto al equipo de Entrebardas, cualquier interesado podrá ver el producto, entender cómo se fabrica y evaluar su funcionamiento. La idea es clara: que las empresas lo prueben y decidan.
En enero también comenzará la producción. La planta de La Plata tiene hoy una capacidad de 50.000 bandejas diarias en un turno, con una línea, y proyección de crecimiento a futuro. Pero más allá de los números, Ramallo vuelve siempre a lo mismo.
«Tuve una idea, y el día que venda la primera bandeja, para mí el objetivo está cumplido», dice. No habla solo de un negocio, sino de haber logrado transformar una inquietud nacida en el galpón, sostenida por la familia y trabajada con obstinación, en algo real. Una innovación que busca cuidar la fruta, sí, pero sobre todo el esfuerzo de quienes la producen.
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