Arena húmeda a granel: cómo funciona el sistema que promete bajar el costo de los pozos de Vaca Muerta
La firma Phoenix Global Resources (PGR) comenzó a utilizar el primer equipo especial que llega al país para el abastecimiento del insumo clave. Una serie de cambios en la forma de utilizar la arena, prometen dar la última gran baja de costos en cada pozo, con un ahorro de hasta el 9%.
Si uno alguna vez visitó un yacimiento de Vaca Muerta tiene que estar seguro de algo, en poco tiempo todo lo que vio cómo se realizaba cambiará, dado que la innovación y la eficiencia es la constante más clara de la actividad en la formación shale. Y precisamente, el uso de la arena, el insumo clave de la fractura y de los pozos, el algo que está en plena transformación y que tiene a la firma Phoenix Global Resources (PGR), haciendo punta al comenzar a utilizar el primer equipo que llega al país especialmente diseñado para el abastecimiento de la arena húmeda y a granel con un control de alta tecnología.
Para poder ver a este moderno equipo se debe llegar hasta el yacimiento insignia de PGR en sociedad con GyP, Mata Mora, muy cerca de la zona de San Patricio del Chañar. Allí la operadora tiene en marcha el primer SPS (Site Proppant System), que fue importado de Estados Unidos por Cristamine y TSB para la operación de PGR, la firma que lidera el rionegrino Pablo Bizzotto.
Estas dos empresas están a cargo del servicio integral de arenas de la operadora, que no solo incluye lo que se conoce como la última milla, que es el traslado hasta cada pozos desde la planta procesadora, sino que además son responsables de la calidad de la arena entregada que tiene una gran particularidad.
«Nosotros usamos un mix que es 75% de arena de Río Negro y 25% de arena de Entre Ríos«, contó el Gerente de Estimulación de PGR, Martín Vitolo a EnergíaON. Y explicó que «esto implica una baja de costos por cada pozo, que es uno de los pocos costos que aún pueden optimizarse», una apreciación destacada si se tiene en cuenta que viene de uno de los mayores especialistas en el fracking de Vaca Muerta dado que ha participado en casi una de cada 10 etapas de fractura que se han hecho en la formación shale.
Para dimensionar, la arena de fractura es la clave misma de cada pozo de Vaca Muerta porque es lo que permite que las fracturas realizadas en esa especie de piedra de mesada que es la formación, se mantengan abiertas para que el gas y el petróleo puedan fluir.
Cada pozo, según la técnica y extensión, demanda entre 11.000 y 15.000 toneladas de arena, representando el 20% del costo de completación de cada pozo, algo así como el 15% del valor total de cada perforación puesta en marcha. Pero como Vitolo marcó, es un punto donde se pueden aún bajar los costos, y la forma en la que se usa la arena y su origen son la clave.
Última milla: los diversos sistemas y costos
Así como el origen de las arenas cambia el precio de la tonelada, en especial por su transporte, la forma del servicio de última milla también incide. A las viejas big bags que ya dejaron de usarse hace tiempo, sobrevino el sistema de dry boxes, cajuelas metálicas apilables en locación, en este caso con arena seca.
Desde hace un par de años, algunas operadoras comenzaron a utilizar wet boxes, que es lo mismo que las dry, pero en este caso con arena húmeda. Y hay una variante de este modo, que es el uso de arena húmeda pero alimentada con tolvas.
La cuarta modalidad es la que está utilizando PGR, llamada wet granel, en la que la arena húmeda es transportada en tolvas, se apila directamente en la misma locación y llega al blender del set de fractura por medio de una cinta con zaranda.
Esto permite tener in situ un acopio de arena sufiente para 5 etapas de fractura, cuando con las boxes el máximo es de 3 etapas. Pero en especial permite bajar los costos.
«La arena húmeda evita el proceso de secado en hornos, que las encarece y esta forma de última milla permite mover una flota menor para trasladar la misma cantidad de arena, tener más arena disponible en la locación eliminando el riesgo de interrupción durante la fractura y la vez minimiza el tiempo de carga y descarga», explicó el Gerente de Terminación de PGR, Martín Pons.
Cómo funciona el nuevo sistema de sumistro de arenas húmedas a granel
Mientras PGR tiene su propio diseño de fractura de pozos, que distancia a 100 metros cada etapa pero realizando 15 punciones, la clave del ahorro de costos que están buscando está en el nuevo equipo SPS que está trabajando en el primer pad, el 25 de Mata Mora.
La arena ya mezclada llega húmeda a la locación y por medio de palas cargadoras es colocada en el enorme equipo SPS que cuenta con una cinta transportadora a la cual ingresan por una cuchilla especial que es la que regula la cantidad de arena que se necesita en ese momento puntual de la fractura.
Las arenas, que poseen en promedio un 5% de agua y por eso se las llama húmedas, son pesadas dos veces a lo largo del trayecto de la cinta que termina en un mixer en donde se inyecta agua y con una zaranda se separan las partículas que excedan el diámetro deseado.
Desde allí pasan directamente al blender, donde terminan de mezclarse con las emulsiones indicadas a cada etapa y tras un último filtro son enviadas a toda presión hacia el interior de la tierra, hasta unos 2.200 metros de profundidad en donde están las ramas horizontales de los pozos que recorren la zona más productiva de Vaca Muerta.
«Esto es lo que se está usando en Estados Unidos actualmente porque evita puntos intermedios como el secado y el llenado y vaciado de cajas y nos permite reducir uno de los últimos costos en los que podemos ganar eficiencia», cerró Vitolo.
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