Vaca Muerta en escala: la evolución tecnológica que transformó la cuenca y las proyecciones hacia 2027
El especialista Luciano Fucello analizó la transformación de la ingeniería de completación, el nivel de eficiencia en locación y el desafío de escalar la actividad no convencional en la región.
Luciano Fucello, quien actualmente se desempeña como Country Manager en NCS Multistage y Presidente de la Fundación Contactos Energetivos realizó un desglose sobre la transformación operacional, los componentes del mercado de estimulación y los requerimientos del sector no convencional en la provincia de Neuquén.
Fucello, ingeniero químico egresado de la Universidad de Buenos Aires con especialización en petróleo y energía, y actual presidente de la Fundación de Contactos Energéticos, centró su análisis en la evolución del equipamiento, la logística y las pautas que rigen la actividad de fractura en la Argentina, proyectando las exigencias de mercado que afrontará el yacimiento en los próximos años.
Su presentación se realizó dentro de la conferencia realizada por el Mercado Electrónico de Gas (MEG) S.A., bajo el lema «Vaca Muerta en escala: tecnología, eficiencia y mercado de fractura».
En la descripción técnica del proceso, el especialista explicó que una etapa de fractura abarca una longitud de entre 40 y 60 metros dentro del pozo. Cada etapa requiere aislar la sección previa mediante un tapón e inyectar fluido a una presión de tratamiento cercana a los 11.000 psi, utilizando 1.500 metros cúbicos de agua y 240 toneladas de arena de fractura, con caudales de bombeo de 110 barriles por minuto apoyados por potencias hidráulicas en locación de entre 40.000 y 60.000 HP.
Esta operación, que demanda un promedio de 85 minutos por etapa, consume aproximadamente 120.000 litros de diésel, 5.000 litros de DGS y 100.000 metros cúbicos de gas. En términos económicos, la etapa de terminación de un pozo representa alrededor del 60% de su costo total —según el diseño lateral y la longitud—, correspondiendo un 40% de esa cifra a la infraestructura del set de fractura y sus bombas de alta presión.
Avances y eficiencia
Según explicó, los desarrollos tecnológicos aplicados en los últimos diez años permitieron optimizar de manera sustancial los tiempos de operación en el área. La incorporación de sistemas como el frac iron y las monolíneas de alta presión simplificó los circuitos, reduciendo conexiones, espacio en locación y facilitando caudales de bombeo de hasta 140 barriles por minuto.
A su vez, el uso de colectores como el Zipper Manifold y la implementación de válvulas actuadas con engrase automático permitieron ejecutar operaciones remotas, disminuyendo los tiempos improductivos y la presencia de personal en zonas operativas de riesgo.
Entre los avances logrados en la logística de insumos y fluidos, Fuccello destacó el impacto del sistema Diesel Hot Refuel, que abastece a las bombas en funcionamiento mediante un tanque central y un skid de distribución con líneas dedicadas. Esta tecnología, respaldada por sensores y válvulas automáticas, eliminó las paradas coordinadas de las flotas y aumentó la disponibilidad del equipo.
En materia de arenas, la transición hacia arenas monomalla y el uso de arena húmeda redujo los tiempos de manipulado, el consumo de gas en secado y la generación de polvo en el área de trabajo.
La metodología de bombeo también registró modificaciones significativas al pasar de los esquemas convencionales al Simul Frac, que permite la inyección simultánea de etapas en dos pozos en lugar de alternar entre ellos, generando un incremento de productividad cercano al 60%.
Para Fucello, en paralelo a estas innovaciones, la cuenca atraviesa un proceso de cambio en su matriz energética: el uso de motores con kits DGB (sustitución de diésel por gas) y flotas híbridas genera ahorros de combustible de entre 10 y 15 millones de dólares anuales por set. Asimismo, el desarrollo de sistemas E-Frac —bombas eléctricas alimentadas por módulos a gas de 20 MW— apunta a una sustitución del 60% del diésel y una reducción del 40% en costos de combustible.
Actualmente, las operaciones alcanzaron un ritmo de trabajo con un 87,7% de eficiencia productiva en la actividad de estimulación. Dentro del esquema comercial de la cuenca, la contratación de estos servicios se estructura mediante el costo por etapa realizada o a través de la potencia hidráulica por hora de operación. Cada set ejecuta en la actualidad entre 200 y 350 etapas mensuales, con capacidad potencial de alcanzar hasta 500 etapas al mes según la continuidad de los trabajos.
Proyecciones a futuro
Si bien el mercado de fractura en la Argentina experimentó un crecimiento continuo, pasando de registros inferiores a las 200 etapas mensuales en sus inicios a picos superiores a las 2.000 etapas al mes, impulsado por el aumento de la capacidad instalada y la productividad de los equipos .Al comparar la escala local con el mercado no convencional de US Land en Estados Unidos, la cuenca norteamericana mantiene una dimensión 20 veces superior.
En este sentido, en el plano local, coexisten distintos segmentos de demanda con una capacidad ociosa del 30% en los conjuntos de fractura, donde cuatro equipos están destinados de manera exclusiva a las operaciones de YPF —compañía que concentra cerca del 50% de las etapas acumuladas—, mientras que los once sets restantes compiten por el volumen demandado por las demás operadoras.
Según Fucello, las proyecciones operativas para el yacimiento anticipan un salto en el volumen de trabajo, pasando de un promedio estimado de 28.000 etapas en 2026 a 39.000 etapas en 2027.
Ante este panorama, Fuccello remarcó que el factor determinante no radicará en una tecnología individual, sino en la capacidad de coordinación del sistema en su conjunto, la sincronización entre los distintos niveles del clúster productivo y la disponibilidad de infraestructura de transporte e insumos en la región.
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