Un horno de 135 metros, robots y automatización, desde el corazón de Río Negro fabrican ladrillos para 2.000 casas por mes
Cerámica Cunmalleu está en Allen y tiene 70 años de historia. Es la principal cerámica productora de ladrillo hueco de la Patagonia. Por el impacto de Vaca Muerta, sus directivos aseguran que la región sería el primer lugar donde volverían a invertir, en un escenario complejo para la construcción a nivel nacional.
Desde el corazón del Alto Valle una empresa fabrica ladrillos huecos para hacer 2.000 casas por mes. La firma es la principal proveedora de este material esencial para la construcción de la Patagonia y llevó a cabo en los últimos dos años una importante automatización de su producción, incluida la incorporación de dos robots.
La planta instalada en el Parque Industrial de Allen, a pocos metros de la Ruta 65, tiene un horno gigante que no detiene nunca su funcionamiento, donde se introducen vagones con ladrillos huecos de distintas medidas hechos con materias primas de canteras cercanas.
La fabrica da trabajo a cerca de 100 personas y, por el proceso de tecnologización que llevó adelante, requirió una importante capacitación de los operarios.
En turnos rotativos esta industria del ladrillo tiene una ventaja de estar instalada en una región que a diferencia de otros lugares del país, tiene una dinámica particular por el apogeo de la industria petrolera que impulsa Vaca Muerta, a menos de 100 kilómetros de Allen.
A nivel país, según los directivos de la empresa, la actividad de la construcción bajó 50% en los últimos dos años, mientras en nuestra región el indicador cayó bastante menos, un 30%. En este contexto, los propietarios de la empresa afirmaron que si tuvieran que elegir un lugar donde invertir en la actualidad sería en el Alto Valle de Río Negro y Neuquén.
Una historia de saltos tecnológicos
La cerámica Cunmalleu nació en 1966 en el Parque Industrial de esta ciudad. La elección del lugar no es antojadizo porque en el ejido allense hay depósitos de arcilla, limo y arena, los materiales con los que se fabrica el tradicional ladrillo cerámico hueco.
Desde aquellos comienzos como una fábrica artesanal, la empresa tiene dos hitos que implicaron saltos cuantitativos en su producción.
El primero se das 1983, cuando se suma como socio Piero Astori con la firma cordobesa Palmar.
En aquel momento comienza un proceso que duplica la producción de la fabrica con la incorporación de tecnología, y se llegan a producir unas 4.000 toneladas por mes.
El siguiente salto en la producción fue en 2005, cuando se sumó otra empresa, Later-Cer, un gigante de la fabricación de ladrillos huecos con sede en provincia de Buenos Aires. La composición societaria de la empresa está manos de Palmar y Later-Cer.
A partir de las modernizaciones sucesivas la fábrica de Allen pasó de 4.000 a 30.000 toneladas mensuales. “Tenemos un Fórmula 1 y todavía no lo aceleramos a fondo”, afirmó Rodrigo Sánchez, gerente general de Palmar, quien estuvo días atrás en la zona junto al ingeniero Ángel Di Bendetto, fundador de Later-Cer.
Hace dos años la firma con sede en Allen hizo una última actualización tecnológica que incluyó la instalación de dos robots.
Con esa modernización es capaz de responder a la demanda que puede generar la construcción desde La Pampa al sur del país, afirman los directivos.
Di Benedetto asegura que Cunmalleu está en condiciones de competir en todos los niveles con industrias similares de cualquier parte del mundo.
Cómo es la cadena de producción
Un horno de dimensiones gigantescas, de 135 metros de largo, es una de las piezas fundamentales en la cadena de producción de la cerámica Cunmalleu de Allen.
Pero también lo son los brazos robots con tecnología japonesa que se sumaron en 2025 que trabajan sin cesar y aceleraron los tiempos de producción.
Marcelo Simois, que llegó hace 20 años a la región desde Buenos Aires para ser uno de los protagonistas de la reconversión de la fábrica, destaca como Cunmalleu dio el salto de producción con la construcción de una nueva ala de la fábrica y la instalación del horno que hoy produce miles de ladrillos por día. En aquel momento, rememora, el horno tenía 85 metros. “En el 2014 se agrandaron los canales del secadero y se hizo el horno de 135 metros”.
La cadena de producción de Cunmalleu comienza en las canteras desde donde se extrae la arcilla, el limo y la arena, que están a alrededor de la fábrica.
Estos materiales y su posterior mezclas son analizados en un laboratorio donde se controla la calidad de las materias primas de la producción que se saca.
Una pala cargadora va colocando la materia prima en cintas que luego mezclan los tres componentes en las proporciones adecuadas.
En sucesivos procesos se generan el material que luego será cortado, según la necesidad de producción, en ladrillos huecos de distintas medidas y otros productos que genera la fábrica.
Los robos serán los encargados de cargar los vagones con ladrillos que luego se introducirán en el horno, previo paso por un secadero también de importantes dimensiones.
En el horno se terminará el proceso luego de varias horas de cocción altas temperaturas.
Desde la empresa se destaca que la fábrica no produce residuos contaminantes y el calor los hornos incluso se recicla en el secadero.
En la playa de la planta ubicada en el acceso Biló de Allen, decenas de camiones cargan por día la producción de Cunmalleu, que se dirige a distintos puntos de la Patagonia, para constituir la base de la construcción de miles de casas por mes.
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